Kalendarium

18-21.05.2017 · Targi Książki

25-28.09.2017 · Labelexpo Europe

25-28.09.2017 · Pakfood

10-12.10.2017 · World Publishing Expo

18-20.11.2017 · Viscom Düsseldorf

Produkcja bez ryzyka. Linia Pressmax od Fujifilm.

Data publikacji: styczeń 2013

Sylwestrowa noc zwiastująca nadejście 2013 roku jest już za nami. Koniec świata nie nastąpił, w związku z tym należy zacisnąć pasa i zabrać się do żmudnej pracy, gdyż według większości analityków bieżący rok ma być szczytem światowego kryzysu. Co jednak oznacza słowo kryzys?

 

Linia materiałów Pressmax marki Fujifilm obejmuje: bufory FountMax, zmywacze WashMax, lakiery CoatMax oraz kleje GlueMax. Produkty te nie odbiegają ceną od powszechnie stosowanych, za to gwarantują najwyższą jakość. 

Patrząc na postępy tych najprężniej działających, obracających niebotycznymi sumami firm, nie dostrzeżemy żadnego krachu. Inwestycje i przemyślane działania przyniosły im rozwój na poziomie 12-25 proc. Nikt tu nie mówi o tzw. nurkowaniu i zastanawianiu się, czy się wypłynie, czy też nie. Dla wielu kryzys to jeden wielki wymysł, a dla niektórych samospełniająca się przepowiednia. Grunt to odpowiednie działanie i myślenie o biznesie w kategoriach wysokiej skuteczności i produktywności. Oczywiście decyzja, do której grupy Państwo się przyłączą, należy jedynie do Państwa.

Fujifilm – firma z wieloletnią tradycją – nie boi się kryzysu. Dlaczego? Ponieważ poprzez odpowiednie narzędzia, dyscyplinę pracy i jakość wyrobów wytworzyła doskonały model produkcji. Dzięki temu firma dostarcza drukarniom na całym świecie narzędzia o najwyższej jakości, które w obliczu niepewnego jutra dadzą gwarancję niezawodności.

Wiele firm – szczególnie tych nieco przeinwestowanych – walczy o zamówienia tylko ceną, psując rynek. W momencie zdobycia zlecenia, przy nieważne jakiej marży, w ruch idzie optymalizacja materiałowa, aby koszt substratów był jak najniższy i przełożył się na jakiś zysk. Takie ruchy mogą przynieść profit, ale obarczony on będzie wysokim ryzykiem, ponieważ w momencie, gdy jeden element zawiedzie, konsekwencje mogą na nas spaść jak lawina, grzebiąc nas żywcem. Czegoś takiego nie życzylibyśmy sobie w nowym roku.

 

Czy oszczędność się opłaca?

Wyobraźmy sobie następującą sytuację: nowy rok – nowe możliwości. Udało nam się po wielu latach prób nawiązać współpracę z dużym, europejskim graczem produkującym np. opakowania. Przeszliśmy audyty, cenowo jesteśmy w kręgu zainteresowania firmy, no i w końcu otrzymujemy zlecenie na próbę. Zatem drukujemy, czekamy aż druk się utrwali, wykrawamy kartoniki i zaczynamy kleić, ale niespodziewanie dostrzegamy, że w pierwszym zleceniu w dwóch z trzech palet użytki 1, 2 i 3 mają delikatne zarysowania, a dodatkowo na całej powierzchni lakier ma niską odporność na ścieranie. Zapada decyzja: do kosza i robimy raz jeszcze. Trudno, w perspektywie mamy przecież poważne zyski i stabilną współpracę. Powtarzamy cały proces, tym razem patrząc na ręce zdenerwowanemu maszyniście. Wydaje się w porządku, ale tym razem na maszynie wykrawającej maszynista odkrył, że kilka arkuszy jest zabrudzonych. Jakieś czarne krople pojawiły się na arkuszu i odbite zostały kilka razy. Niestety mycie na maszynie drukującej w trakcie zlecenia nie dało pełnego efektu. Używamy słabego zmywacza. Maszynista niby dwa razy umył maszynę, ale złogi farby i pył z kartonu osadziły się na szczotkach, które też nie były od dawna czyszczone i teraz dają taki właśnie efekt. Decyzja – przebieramy. Sortowanie trwa pięć godzin, na szczęście nie ma braku do nakładu. Kleimy, ale przynosząc próbki, maszynista stwierdza, że spora ilość kleju wsiąka w pulchny karton i istnieje ryzyko, że nakład będzie się rozklejał. Klej, niestety, jest jednym z tych tańszych i ma bardzo niską lepkość. Znowu narada i znowu pytanie, co dalej. Niestety skleiliśmy już 30 proc. nakładu – resztę możemy skleić lepszym klejem, np. z dyszy. Tak też robimy. Klejenie przebiega bez problemu. Maszynista jest zadowolony, kontrola jakości również, zatem klient też zapewne będzie usatysfakcjonowany. Niestety tę jedną paletę sklejoną starym klejem puszczamy z duszą na ramieniu. Miejmy nadzieję, że się nie rozklei. Wycofanie z rynku takiego opakowania mogłoby nie tylko popsuć nowo nawiązane stosunki z klientem, ale wręcz „położyć” całą drukarnię. Czy zatem warto było ryzykować? Policzmy straty:

- zmarnowaliśmy trzy palety kartonu;

- zmarnowaliśmy czas na przetwarzanie niepełnowartościowego półproduktu na sztancy i składarko-sklejarce;

- zmarnowaliśmy farbę płyty, środek buforowy, zmywacz, środki pomocnicze;

- zmarnowaliśmy klej;

- zmarnowaliśmy pięć godzin na sortowanie;

- zmarnowaliśmy czas na podejmowanie decyzji (pewnie zaangażowaliśmy przy tym problemie sporo osób);

Jednak mimo to wciąż nie jesteśmy pewni, że osiągniemy sukces, bo wypuściliśmy produkt sklejony starym klejem, którego spoina może puścić.

 

Jak mogliśmy temu zaradzić?

Mogliśmy zastosować kompleksową ofertę produktów Pressmax, które nie odbiegają cenowo od tych do tej pory przez nas używanych, a nawet jeśli, to w przypadku tego konkretnego zlecenia różnica jest niewielka.

FountMax to grupa doskonałej jakości buforów utrzymujących odpowiedni balans farba-woda. Ogranicza powstawanie bakterii, skuteczne nawilża miejsca niedrukujące poprzez utrzymanie odpowiedniego napięcia powierzchniowego, ochrania płyty podczas postoju maszyny, ogranicza korozję. Eliminacja problemów technologicznych, uproszczenie pracy maszyniście offsetowemu, brak nieplanowanych postojów – choćby z powodu zapchanego grzybem przewodu – zwraca się z nawiązką, a przecież wiemy, że to dopiero szczyt góry lodowej pod hasłem „problemy w druku offsetowym”. Załóżmy jednak, że zmieniając bufor na lepszy, wydalibyśmy 50 eurocentów więcej.

WashMax to rodzina zmywaczy, które pełnią bardzo ważną funkcję w procesie produkcyjnym, ponieważ między innymi od nich zależy to, jak długo maszyna będzie stała. Wielokrotnie widzieliśmy, jak przy przezbrojeniu maszynista kilkakrotnie powtarzał proces mycia, aby dokładnie zmyć pozostałości po poprzednim zleceniu, nie mówiąc już o myciu w trakcie druku nakładu na trudnych podłożach. A czy wiecie Państwo, ile razy Państwa maszynista uruchamia program mycia w trakcie zmiany i ile to kosztuje? Może warto sprawdzić. Przyjmijmy, że użyty do zlecenia zmywacz kosztowałby nas 25 eurocentów mniej niż ten pochodzący z firmy Fujifilm.

CoatMax to grupa doskonałych lakierów. Oto, czego żądamy od współczesnych powłok lakierniczych: przede wszystkim efektu – głębokiego matu lub wysokiego połysku; szybkiego schnięcia w procesie i wysokiej odporności na ścieranie; braku żółtego zabarwienia; braku zapachu; braku ograniczeń w prędkości lakierowania. Załóżmy, że lakier z grupy CoatMax kosztował nas 30 eurocentów więcej na 1 kg. Zużyliśmy 12 kg lakieru, zatem kosztowałoby nas to 3,60 euro więcej.

Płytę offsetową Fujifilm LH-PLE, jak pewnie doskonale się orientujemy, możemy mieć w tej samej cenie, co produkty konkurencji. Kluczowa informacja jest jednak taka, że płyta ta posiada największą na rynku odporność mechaniczną, w związku z tym minimalizujemy ryzyko zarysowań. Ale wróćmy do kosztów – różnicę w cenie w tym przypadku pomijamy.

Kleje z rodziny GlueMax to gwarancja doskonałej spoiny generowanej przez aplikacje kołem i dyszą. Do produkcji zużyto 4 kg kleju o 30 eurocentów tańszego niż ten z rodziny GlueMax. Zatem gwarancja pewnej spoiny przy tym zleceniu kosztowałaby nas 1,20 euro.

Podsumujmy: wydając 5,55 euro więcej, uniknęlibyśmy wszystkich wyżej wymienionych problemów w realizacji zlecenia i mielibyśmy klienta w kieszeni. Koszt reklamacji to nie tylko pieniądze. W przedstawionym wyżej przypadku cena utraconych materiałów pozwoliłaby nam zakupić produkty wysokiej jakości na kilkaset kolejnych zleceń, nie wspominając już o zdobyciu wiarygodności w oczach nowego klienta. Czy warto oszczędzać w taki sposób? Przemyślenia pozostawiamy Państwu. Więcej o produktach Pressmax dowiedzą się Państwo, kontaktując się z przedstawicielem handlowym Fujifilm.

 

 

 

« poprzedni   |   następny » « wróć

Komentarz miesiąca

Kodak stawia na inkjet

Kodak stawia na inkjet

Kodak podjął strategiczną decyzję pozostania w biznesie inkjetowym i niesprzedawania jednak tego działu. Decyzja zapadła po szczegółowej analizie modelu biznesowego w strukturach firmy i po rozmowach z potencjalnymi kupcami. „Biznes maszyn Prosper wzrósł o 40 procent dzięki sprzedaży materiałów eksploatacyjnych, co wzmocniło biznes inkjetowy, a to wpłynęło na podjęcie decyzji”, mówi Jeff Clarke, chief executive officer z Kodaka.

Reklama

Ankieta

Czy poligrafia ma już kryzys za sobą?

Jest zdecydowanie lepiej
Ciągle jest ciężko
Najgorsze jeszcze przed nami
W ogóle nie doświadczyliśmy kryzysu

Ogłoszenia

Stanowisko:
Region:
zobaczy wszystkie oferty